Mantenimiento predictivo mediante termografías infrarrojas

El mantenimiento predictivo mediante termografías infrarrojas es su mejor aliado estratégico. Garantice la continuidad operativa detectando fallos eléctricos antes de que ocurran.

¿Qué es el mantenimiento predictivo mediante termografías infrarrojas?

Piense en la termografía infrarroja como la capacidad de “ver el calor”. Es una tecnología que nos permite medir y visualizar la energía infrarroja (calor) que emiten los objetos, la cual es invisible al ojo humano. En un entorno industrial o comercial, el calor es a menudo el primer síntoma de un problema. Un componente eléctrico sobrecargado, una conexión floja o un motor fallando generarán un calor anómalo mucho antes de fallar por completo.

El Mantenimiento predictivo mediante termografías infrarrojas utiliza esta tecnología para realizar inspecciones no invasivas (sin necesidad de detener sus procesos) de sus sistemas críticos. En lugar de reaccionar a una falla (mantenimiento correctivo) o cambiar piezas según un calendario (mantenimiento preventivo), usted actúa basándose en la condición real del activo. Es la diferencia entre adivinar y saber, permitiéndole programar reparaciones en sus propios términos, evitando paradas imprevistas que cuestan tiempo, dinero y reputación.

La termografía pilar en la prevención de incendios

Para un Responsable de Mantenimiento en Colombia, el riesgo de incendio de origen eléctrico es una preocupación constante. La mayoría de estos incendios no comienzan con una llama, sino con un “punto caliente” (un hotspot). Una bornera floja, un contacto de interruptor desgastado o un cable sobrecargado aumentan la resistencia eléctrica. Este aumento de resistencia genera calor excesivo, el cual degrada el aislamiento de los cables y, eventualmente, puede alcanzar la temperatura de ignición de los materiales cercanos.

Aquí es donde la inspección termográfica se convierte en su principal herramienta de prevención. Una cámara termográfica visualiza estos puntos calientes de forma clara e inequívoca, permitiéndole identificarlos mucho antes de que representen un riesgo de incendio. Actuar sobre estos hallazgos no es solo una tarea de mantenimiento; es una acción directa de mitigación de riesgos que protege sus activos, sus instalaciones y, lo más importante, a su personal.

Reducción de fallas eléctricas: Una ventaja medible

Cada parada de línea no planificada golpea directamente la rentabilidad de la operación. El costo de una falla eléctrica va mucho más allá del repuesto; implica horas de producción perdida, mano de obra de emergencia (a menudo con sobrecostos) y el efecto dominó en toda su cadena de suministro. Las fallas eléctricas catastróficas, como la explosión de un transformador o un tablero principal, pueden detener sus operaciones durante días o semanas.

El mantenimiento predictivo con termografía ataca la raíz de este problema. Al identificar componentes que operan fuera de sus temperaturas normales, usted puede diagnosticar la causa (desbalance de carga, conexiones defectuosas, desgaste) y programar la intervención. Esta capacidad de planificación transforma su gestión. Le permite comprar repuestos sin urgencia, asignar personal durante paradas programadas y evitar el caos de una falla imprevista. La reducción de fallas es un beneficio medible que se refleja directamente en el OEE (Overall Equipment Effectiveness) y en la reducción de costos de mantenimiento.

Garantice su continuidad operacional

La continuidad operacional es el objetivo principal de cualquier gerencia de operaciones o mantenimiento. En un entorno industrial, la interrupción es el enemigo. Usted necesita que sus motores, tableros de distribución, subestaciones y centros de control de motores (CCM) funcionen de manera fiable 24/7. Sin embargo, los componentes eléctricos se desgastan y fallan. La termografía le da la visibilidad necesaria para gestionar este desgaste de forma proactiva.

Al implementar un programa regular de inspecciones termográficas, usted crea un mapa de salud de su infraestructura eléctrica. Los informes técnicos generados no solo identifican problemas inmediatos, sino que también establecen tendencias. Quizás un contactor que estaba tibio hace seis meses ahora está caliente; esa es una señal clara de que su vida útil está terminando. Esta inteligencia le permite priorizar sus recursos, asegurando que los componentes más críticos para su operación sean los más vigilados y estén en óptimas condiciones, garantizando así la fluidez de sus procesos.

Optimización del consumo: Eficiencia energética

En un entorno donde los costos energéticos están siempre bajo escrutinio, la eficiencia no es un lujo, es una necesidad. ¿Sabía que los puntos calientes en su sistema eléctrico no solo son un riesgo de seguridad, sino también un desperdicio directo de dinero? Ese calor que detecta la cámara termográfica es energía perdida, generada por la Ley de Joule (P = I²R). Una alta resistencia en una conexión significa que sus motores y sistemas deben consumir más electricidad para realizar el mismo trabajo, y parte de esa energía se disipa como calor inútil.

Corregir estas anomalías térmicas tiene un doble beneficio. Primero, elimina un riesgo de falla. Segundo, reduce directamente sus pérdidas de energía. Al apretar esa conexión floja o reemplazar ese cable dañado, usted está mejorando la eficiencia de su sistema eléctrico. Un informe termográfico le permite cuantificar estas pérdidas y justificar las intervenciones no solo desde la perspectiva de la fiabilidad, sino también desde la eficiencia energética, ayudando a optimizar su consumo y reducir su factura eléctrica.

Cumplimiento de normas de seguridad industrial en Colombia

Operar en Colombia significa adherirse a un marco normativo robusto, diseñado para garantizar la seguridad. El RETIE (Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas) y la NTC 2050 (Código Eléctrico Colombiano) son pilares fundamentales de su operación. Estas normativas no solo exigen que las instalaciones se diseñen y construyan de forma segura, sino que también se mantengan en condiciones seguras. La termografía es una de las mejores prácticas aceptadas a nivel mundial (referenciada en estándares como NFPA 70B) para verificar la condición de las instalaciones eléctricas en servicio.

Presentar informes termográficos periódicos demuestra su “debida diligencia”. Es la prueba fehaciente ante una auditoría, una visita de su compañía de seguros o una inspección de ARL, de que usted está gestionando activamente los riesgos eléctricos. No cumplir con estas normativas lo expone a sanciones significativas, al aumento de las primas de seguro y, en el peor de los casos, a responsabilidades legales en caso de un accidente. La termografía es una herramienta clave para asegurar su cumplimiento.

Evidencia técnica para auditorías de mantenimiento

Como líder de mantenimiento, usted debe justificar cada peso invertido en su presupuesto. Las decisiones no se pueden tomar por “intuición”. Ya sea una auditoría interna, una auditoría de certificación ISO (como la 9001 o la 55000) o una revisión de su aseguradora, necesitará evidencia técnica para respaldar sus decisiones de mantenimiento, sus solicitudes de presupuesto para mejoras (CAPEX) o sus gastos operativos (OPEX).

El informe termográfico es esa evidencia. Es un documento técnico, objetivo e indiscutible. En lugar de decir “creo que ese transformador necesita cambiarse”, usted presenta un informe que muestra una tendencia de calentamiento en los devanados. El informe prioriza las reparaciones basadas en la severidad del hallazgo (crítico, serio, menor), permitiéndole asignar sus recursos de manera inteligente. Esta documentación es vital para demostrar que su estrategia de mantenimiento está basada en datos, optimiza costos y gestiona los riesgos de forma eficaz.

Preguntas frecuentes

La termografía infrarroja se utiliza como una herramienta de diagnóstico sin contacto y no destructiva. Un técnico certificado utiliza una cámara termográfica especializada para escanear sus activos críticos (tableros eléctricos, motores, transformadores, subestaciones) mientras están en pleno funcionamiento y bajo carga. Esto es fundamental, ya que los problemas solo generan calor cuando el sistema está operando. La cámara detecta la radiación infrarroja emitida y la traduce en una imagen visible, o termograma, donde diferentes colores representan diferentes temperaturas. El técnico busca “anomalías” o “puntos calientes”: lugares donde la temperatura es significativamente más alta que en componentes similares bajo la misma carga, indicando un posible fallo.

El verdadero valor no está solo en tomar la foto, sino en el análisis experto. El técnico evalúa la gravedad del punto caliente, considera factores como la carga del circuito y la temperatura ambiente, y diagnostica la causa probable (conexión floja, desbalance de carga, corrosión, etc.). Con esta información, se genera un informe técnico detallado que prioriza los hallazgos. Aquí es donde Bmonte Electronics se destaca: nuestro equipo de analistas certificados no solo le entrega datos, sino inteligencia accionable. Le ayudamos a traducir esos hallazgos en un plan de reparación concreto, asegurando que sus recursos se enfoquen en las reparaciones que más impactan su continuidad operacional.

Todo objeto que esté por encima del cero absoluto (-273.15 °C) emite energía en forma de radiación infrarroja. Esta radiación es parte del espectro electromagnético, pero es invisible para el ojo humano. Una cámara termográfica funciona de manera similar a una cámara digital normal, pero su sensor (llamado microbolómetro) no detecta la luz visible, sino esta radiación infrarroja. El sensor mide la intensidad de la radiación que recibe de cada punto en su campo de visión y la convierte en una señal electrónica. Un procesador dentro de la cámara traduce esa señal en una imagen visible llamada termograma.

En este termograma, se asignan diferentes colores a diferentes intensidades de radiación (es decir, a diferentes temperaturas). Generalmente, las paletas de colores van de tonos oscuros y fríos (azul, negro) para bajas temperaturas, a tonos brillantes y cálidos (amarillo, rojo, blanco) para altas temperaturas. Esto permite al operador “ver” el calor y comparar visualmente la temperatura de un componente con la de los componentes adyacentes. Bmonte Electronics invierte en cámaras de alta resolución y sensibilidad, permitiéndonos detectar diferencias de temperatura muy sutiles, lo que garantiza la detección de problemas incipientes antes de que se vuelvan críticos.

La termografía es la piedra angular del mantenimiento predictivo. Para entender esto, veamos los tipos de mantenimiento. El mantenimiento correctivo es “reparar cuando se rompe”, es reactivo y el más costoso. El mantenimiento preventivo es “reparar según un calendario”, independientemente de si el componente está bueno o malo; es mejor, pero a menudo se desperdician recursos cambiando piezas que aún tenían vida útil. En cambio, el mantenimiento predictivo (también llamado mantenimiento basado en la condición) monitorea la condición real del activo para “predecir” cuándo va a fallar.

La termografía encaja perfectamente en esta filosofía. Al medir el calor, detecta los síntomas tempranos de una falla (como una fiebre en un ser humano) mucho antes de que el componente falle catastróficamente. No estamos adivinando; estamos midiendo la condición real. Esto le permite tomar decisiones basadas en datos. Con el apoyo de Bmonte Electronics, usted puede implementar un programa de mantenimiento predictivo robusto, donde la termografía nos dice qué revisar, cuándo revisarlo y por qué es importante, optimizando al máximo su presupuesto y tiempo de actividad.

El mantenimiento predictivo (PdM) utiliza un conjunto de técnicas de monitoreo de condición (CBM) para evaluar la salud de los equipos en tiempo real o de forma periódica. El objetivo es detectar indicadores tempranos de degradación. La termografía infrarroja es una de las más utilizadas, especialmente para sistemas eléctricos y mecánicos (calor por fricción). Otra técnica fundamental es el análisis de vibraciones, que es excelente para detectar problemas en maquinaria rotativa como motores, bombas y ventiladores, identificando desbalanceo, desalineación o fallos en rodamientos. El análisis de aceites se usa en transformadores, cajas de engranajes y sistemas hidráulicos para encontrar partículas de desgaste o degradación del lubricante.

Además de esas tres principales, también se utiliza el análisis de ultrasonido, que puede detectar fugas de aire comprimido, fallos en trampas de vapor o el “arco eléctrico” en tableros de alta tensión. El análisis de circuitos de motor (MCA) y las mediciones de aislamiento (como el índice de polarización) también son técnicas predictivas. En Bmonte Electronics, entendemos que ninguna técnica lo hace todo. Por eso, aunque nos especializamos en termografía, podemos integrar nuestros hallazgos con sus otras técnicas de PdM. Un punto caliente en un motor (termografía) puede correlacionarse con una alta vibración, dándole un diagnóstico mucho más completo y certero.

Tradicionalmente, el mantenimiento se divide en cuatro categorías principales, que representan una evolución en la estrategia de gestión de activos. El primero es el Mantenimiento Correctivo (MC), que es la forma más básica. Simplemente, se espera a que un equipo falle y luego se repara. Es totalmente reactivo, causa paradas no planificadas y suele ser el más costoso en términos de impacto operativo. El segundo es el Mantenimiento Preventivo (MP), que es planificado. Consiste en realizar tareas (como limpieza, lubricación, cambio de piezas) basadas en un calendario fijo o en horas de operación, independientemente de la condición real del equipo. Reduce las fallas, pero puede ser ineficiente.

El tercero es el Mantenimiento Predictivo (MPd), donde se utiliza la termografía. Este tipo monitorea la condición real del equipo (con vibraciones, termografía, aceites) para predecir cuándo ocurrirá una falla y así programar la reparación justo antes de que suceda. Finalmente, está el Mantenimiento Proactivo (o Basado en Fiabilidad – RCM). Este es el nivel más avanzado, que no solo predice la falla, sino que busca entender y eliminar la causa raíz de la falla (por ejemplo, rediseñar un componente, mejorar procedimientos de operación). Bmonte Electronics le ayuda a escalar desde un modelo reactivo/preventivo a uno predictivo, usando la termografía como la herramienta clave para tomar decisiones basadas en datos.

Las herramientas del mantenimiento predictivo son esencialmente “los sentidos” del técnico; le permiten detectar síntomas que son invisibles para un humano. La herramienta principal para problemas eléctricos y térmicos es la cámara termográfica, que, como hemos visto, “ve” el calor. Para maquinaria rotativa, la herramienta clave es el analizador de vibraciones (o vibrometros). Estos dispositivos miden la frecuencia e intensidad de la vibración de un motor o rodamiento, y el software puede interpretar esas firmas para diagnosticar exactamente qué está mal (desalineación, eje doblado, etc.). Para lubricantes, se utilizan equipos de análisis de aceite (espectrómetros, viscosímetros) que detectan la contaminación o la degradación química.

Otras herramientas importantes incluyen los detectores de ultrasonido, que “escuchan” sonidos de alta frecuencia que indican fugas de aire o fallas de arco eléctrico. Los megóhmetros y probadores de resistencia de aislamiento miden la salud del aislamiento de los cables y motores. En Bmonte Electronics, nos enfocamos en ser expertos en la herramienta más versátil para la infraestructura eléctrica y mecánica: la termografía. Utilizamos cámaras de grado profesional, no “pistolas de temperatura”, lo que nos permite capturar datos precisos que son la base de un programa de mantenimiento predictivo exitoso y confiable.

Implementar un programa de mantenimiento predictivo (PdM) es un proceso estratégico. El primer paso es la Planificación y Evaluación. Aquí se decide qué activos son críticos para la operación. No se monitorea todo; se enfoca en los equipos cuya falla causaría el mayor impacto en seguridad, producción o costos. Se determina qué tipo de falla es probable (eléctrica, mecánica) y, por tanto, qué técnica de PdM es la adecuada (termografía, vibraciones, etc.). El segundo paso es establecer una Línea Base. Se toman las primeras mediciones (ej. el primer termograma) mientras el equipo funciona correctamente. Esta será la “foto normal” con la que se compararán todas las futuras mediciones.

El tercer paso es la Recolección de Datos Rutinaria. Aquí es donde el técnico (como los de Bmonte Electronics) visita su planta periódicamente (trimestral, semestral) y ejecuta las inspecciones termográficas siguiendo rutas predefinidas. El cuarto paso es el Análisis y Diagnóstico. Los datos recolectados se comparan con la línea base y con los límites de alarma. Si se detecta una anomalía (un punto caliente), se diagnostica la causa. Finalmente, el quinto paso es la Acción. Se genera un informe y una orden de trabajo. La reparación se programa y, tras realizarla, se vuelve a medir para verificar que el problema fue solucionado.

El ultrasonido predictivo (o acústico) opera en un principio similar al de la termografía: detecta fenómenos que están fuera del alcance de los sentidos humanos. En este caso, “escucha” sonidos de alta frecuencia (ultrasonidos) que se generan por tres fenómenos principales: fricción, turbulencia e ionización (electricidad). Para el mantenimiento mecánico, un detector de ultrasonido puede “escuchar” la fricción en rodamientos que están fallando o que necesitan lubricación, a menudo detectando el problema antes que las vibraciones. Para sistemas de fluidos, el ultrasonido es excepcional detectando la turbulencia causada por fugas en sistemas de aire comprimido, gas o vapor, lo que representa un gran ahorro energético.

En el ámbito eléctrico, que es donde se complementa con la termografía, el ultrasonido detecta la ionización del aire. Fenómenos peligrosos como el efecto corona, el seguimiento (tracking) o el arco eléctrico (arcing) en tableros de media y alta tensión producen un ultrasonido característico. Un técnico puede escanear un tablero sellado (sin abrirlo) y “escuchar” si hay actividad de arco. Bmonte Electronics reconoce la sinergia: la termografía es ideal para problemas de resistencia (calor), mientras que el ultrasonido es ideal para problemas de ionización (alta tensión). Usar ambas técnicas proporciona la visión más completa de la salud de su subestación.

Páginas de Referencia de Autoridad

Para profundizar en las normativas y estándares que rigen el mantenimiento eléctrico y la termografía, consulte estas fuentes oficiales: